Процессы модернизации производства, техперевооружения, внедрение инновационных технологий постепенно охватывают крупные промышленные предприятия, такие как ОАО «Научно-производственное объединение «Ижмаш». Об успехах и планах в этом направлении нам рассказал генеральный директор предприятия Максим Кузюк.
– Максим Вадимович, насколько сегодня для Ижмаша значимы задачи качественного развития производственной базы?
– Модернизация производства, внедрение современных технологий – это приоритетное для нас направление. Чтобы выпускать качественный продукт с минимальными затратами, нужно значительно повысить производительность труда. С этой целью мы оптимизируем весь комплекс технологических операций: от конструирования, создания пробных образцов до испытаний и постановки в серийное производство. К примеру, если раньше конструкторам приходилось выполнять чертежи вручную, с использованием кульмана и ватмана, то сегодня вся документация выполняется в современных конструкторских программах на мощных компьютерах с использованием технологии 3D-моделирования.
Конструкторско-технологическому центру Ижмаша поставлена задача внедрить технологию сквозного проектирования. С помощью этой технологии можно осуществлять полный цикл разработки изделия: от конструкции детали в 3D модели до разработки полного комплекта технологической документации и управляющих программ для станков с ЧПУ, обеспечивающих изготовление оснастки и механическую обработку деталей. На выходе мы получаем уже не только чертежи изделия и всех его деталей, а готовую технологию их производства, которую можем сразу запускать в работу. Сквозное проектирование и прототипирование позволяет существенно экономить время на создание опытных образцов и их тестирование, а также дает возможность оперативно вносить изменения в чертежи в процессе доработки деталей.
Помимо этого мы внедряем систему параллельного проектирования. К слову, эта технология используется в корпорации Toyota. Там уже на начальном этапе создания изделий продумываются все технологические решения, после чего разработка всех узлов ведется параллельно и одновременно. Технология сквозного проектирования и прототипирования идеально применима в конструировании оружия, и мы уже опробовали ее при создании первого образца АК-12.
– А непосредственно на производстве ведутся работы по модернизации и техническому перевооружению?
– Да, конечно. Перед нами стоит глобальная задача – сделать производство современным. В прошлом году мы провели полный аудит всего оборудования, отделили профильные активы от балласта, а также завершили работы над бизнес-планом и техническим заданием для проекта модернизации оружейного производства. В соответствии с ними техническое перевооружение охватит все основные переделы производства: заготовительно-штамповочное, ствольное, механообрабатывающее, литейно-термическое, гальвано-химическое и лакокрасочное. В результате нам удастся повысить производительность труда, улучшить качество изделий и сделать производство более гибким. В современных реалиях это позволит нам быстро адаптироваться к потребностям рынка: предприятие, способное осуществлять смену выпускаемых изделий быстро и в минимальные сроки осваивать изготовление новых изделий, гораздо более конкурентоспособно.
Если говорить о конкретных мероприятиях, то за прошлый год нам удалось существенно снизить трудоемкость производства деталей. Мы освоили производство многих деталей на современных многофункциональных центрах. К примеру, если раньше для выпуска одной детали требовалось более 120 операций, выполняемых на 60 различных станках, то сегодня аналогичная деталь изготавливается на 2-3 современных станках, при этом обеспечивается более высокая точность и качество обработки поверхности.
Сегодня у нас идет следующий этап повышения эффективности производства, мы его называем «борьба со стружкой». Суть его – в использовании прогрессивных заготовок, выполненных методом точного литья. То есть на производство поступает отливка, изначально требующая минимальной механообработки. С помощью точных заготовок нам удалось втрое снизить трудоемкость производства деталей в оружейном производстве. Эта практику в ходе модернизации мы планируем распространить на весь спектр металлических деталей, производимых на участке механообработки.
– Какой объем инвестиций необходим предприятию для технического перевооружения, и готово ли государство поддержать Ижмаш в этом?
– Для внедрения плана комплексной модернизации оружейного производства потребуется 1,7 млрд. рублей в течение 3 лет, в том числе порядка 700 млн. рублей Ижмаш готов вложить за этот период из средств предприятия. Встречаясь с Дмитрием Олеговичем Рогозиным и Денисом Валентиновичем Мантуровым, мы обсудили возможность переноса сроков финансирования ФЦП по модернизации оборонно-промышленного комплекса и рассчитываем, что наши пожелания услышаны.
Естественно, ожидать финансирования, ничего не предпринимая, мы не намерены. Ряд мероприятий по обновлению оборудования запланирован уже на текущий год. В первом полугодии будет приобретено современное штамповочное оборудование с программным управлением, которое не требует специальной оснастки. На его покупку в бюджете Ижмаша предусмотрено 58 млн. рублей, срок окупаемости инвестиций составит 2-3 года. Также в 2012 году мы приступим к разработке проектов по модернизации станкоинструментального производства и производства высокоточного оружия.
– Сегодня много говорят о необходимости инновационного подхода при модернизации промышленного производства. Участвует ли Ижмаш в разработке и внедрении инноваций и современных технологий?
– Безусловно, участвует. В августе 2011 года специально для этой цели на заводе был создан Центр новых технологий (ЦНТ), в эту структуру мы пригласили опытных специалистов, выходцев из Росатома. Их главная задача – поиск перспективных инновационных решений и их внедрение в производство. Инновационную работу мы ведем по трем основным направлениям: в области модификации поверхностей, внедрения прогрессивных заготовок и композитных материалов.
Внедрение прогрессивных заготовок уже идет полным ходом. Что касается модификации поверхностей, специалисты ЦНТ смогли найти отечественные разработки уникальных нанокомпозитных покрытий, которые более перспективны, чем применяемые традиционно в производстве оружия. Сегодня мы испытываем 2 вида нанопокрытий. Одно из них обладает декоративными и антикоррозионными свойствами, не истирается при эксплуатации, гарантируя длительную защиту металла от ржавления. А второе нанокомпозитное покрытие перспективно своими антифрикционными свойствами – снижает сопротивление трению в высокоподвижных конструкциях и механизмах, повышая надежность и эффективность их работы. К слову, подобные нанопокрытия используются в подвижных механизмах, где число оборотов достигает 20 000 в минуту. Есть уверенность, что использование этого покрытия обеспечит еще более надежную работу стрелкового оружия. Сейчас проводятся испытания опытных образцов, в скором времени Ижмаш сможет обеспечить серийный выпуск изделий с нанокомпозитными покрытиями. Кстати, использовать нанопокрытия мы будем не только в оружейном производстве, но и при изготовлении инструмента.
Внедрение композитных материалов — еще одно направление инновационной работы. Главные его задачи — снижение веса деталей и улучшение качественных характеристик нагруженных деталей оружия. К примеру, внедрение биметаллических пластин для штампованных деталей способно снизить вес детали на 30-40%, а композитных сплавов — в 2-3 раза. Апробация всех новых решений проводится в тесной связке с конструкторско-технологическим центром, и лучшие находки внедряются в производство.
– Максим Вадимович, можете ли вы уже сейчас оценить масштабы и эффективность внедряемых нововведений?
– Полагаю, что говорить о реальных результатах пока преждевременно. Мы опробовали новые технологии и убедились в их эффективности, поэтому в текущем году будем внедрять их в полном объеме, чтобы к 2013-2014 году, как обещали, подготовить в выпуску до 10 новых образцов оружия.
В одном я уверен точно: разработки новой продукции, инновации, модернизация технологий производства – все это в комплексе даст новый толчок к интенсивному развитию Ижмаша, сделает предприятие более конкурентоспособным и позволит гибко реагировать на потребности современного рынка.